你的位置:首页 > 新闻动态 > 公司新闻

130系列运动控制器的电子齿轮注意事项

2015/8/17 15:02:58      点击:

1.如果使用交流伺服,尽量将控制器的电子齿轮设置为1,而改变伺服驱动器的电子齿轮设置。 

2.电子齿轮比(分子与分母的比)应尽量≤1,当电子齿轮比为1时最高速度可达9米/分,当电子齿轮比为2时最高速度可达4.5米/分,当电子齿轮为0.5时最高速度为18米/分。此为系统的理论速度,且受机械、电机功率、电机速度等因素的影响。 
3.电子齿轮的分子、分母均不能为零、负数或小数。 
4.电子齿轮可对丝杠、齿条的线性误差进行线性的补偿。 
5.系统的电子齿轮可与步进驱动器的细分数、伺服电机的电子齿轮结合在一起修改。从而保证电子齿轮的比不超过1。总之,系统以设定的最高速运行时,其输出的最高频率应<150KHz。否则将出现不准确的现象。 
6.当使用步进电机,且电子齿轮比为1:1时,系统运动过程中的振动、噪音将降低,否则有可能出现一定的振动或噪音 
电子齿轮比的倒数为脉冲当量——即系统发出一个脉,机械实际运动的距离(单位为微米)。 
 升降速曲线的设定 
启动速度(起速):电机启动的起始速度(单位:毫米/分,最小60); 
极限速度(最高):电机需达到的最高速度(单位:毫米/分,最大9000); 
升速时间(时间):启动速度到极限速度所需时间(单位:ms,最大1000); 
说明:启动速度、极限速度、升速时间与升降速曲线有关,本系统根据上述的三个参数,自动计算产生一条S形曲线。实际升降速曲线的参数设置与所用电机种类及厂家、电机的最高转速、电机的启动频率、机械传动的传动比、机械的重量、机械的惯量、反向间隙的大小、机械传动阻力、电机轴与丝杠轴的同轴度、传动过程中的功率损失、驱动器的输出功率、驱动器的状态设置等有关,注意设置要合理,否则将出现以下现象: 
丢步:启动速度过高/升速时间过短/极限速度过高 
堵转:启动速度过高/升速时间过短/极限速度过高 
振动:启动速度过高/升速时间过短 
缓慢:启动速度过低/升速时间过长 
当使用步进电机时,升降速曲线应以不堵转、不丢步为基准,通过改变启动速度、极限速度、升速时间,使运动过程达到理想状态(极限速度较高、升速时间较短),但应预留一定的安全量,以免由于长期使用而引起的机械阻力增加、电机扭矩下降、偶然阻力等原因而造成堵转、丢步等现象。 
当使用伺服电机时,升降速速曲线应以高效、无过冲为基准,通过改变启动速度、极限速度、升速时间,使用运动过程达到理想状态。 
 最高速度的确定 
当使用步进电机时,最高速度应≤极限速度,如果最大实际加工速度远远小于极限速度,可将此值设为最高速度。 
当使用伺服电机时,最高速度应<极限速度,即极限速度减去3%左右。 
 手动高速、低速的确定 
手动高速、低速是手动高速度的两个基本速度。 
当使用步进电机时,手动高速应≤极限速度。 
当使用伺服电机时,最高速度应<极限速度,即极限速度减去3%左右。 
手动低速一般用于对刀,定位时使用,可根据需要自行确定。 
 反向间隙 
运动换向时,由于丝杠间隙、传动链间隙、接触刚性、弹性变性等原因,而出现反向间隙(反向时的前一段无实际运动)。一般应实测后确定。本系统采用渐补法,即运动过程中无停顿(单独走反向间隙)现象。 
空载和大负载下的反向间隙有区别。 
反向间隙值不能为负值。 
由于切削力的原因(切削力大于工作台的磨擦力时),加入间隙补偿可能会加大加工误差,最理想的处理方法是:通过机械方法消除反向间隙,提高机械刚度。